Industrieprozess verfeinern

Die grundlegende Art der Rohölraffinierung ist im Allgemeinen zwei Schritte. Im ersten Schritt wird das Rohöl in verschiedene Geradeausläufe aufgeteilt Destillate gemäß den Siedepunktanforderungen verschiedener Produkte, und dann gemäß den Produktqualitätsstandards die nicht idealen Destillate in diesen werden Destillate entfernt. Komponenten; Der zweite Schritt ist die Transformation durch eine chemische Reaktion, um die erforderlichen Komponenten zu erzeugen, und dann eine Reihe qualifizierter Erdölprodukte erhalten.

(1) Atmosphären- und Vakuumdestillation

Atmosphärisch und Vakuumdestillation ist der Sammelbegriff für atmosphärische Destillation und Vakuumdestillation, die im Grunde ein physikalischer Prozess ist: Das Rohöl ist unterteilt in Öle mit unterschiedlichen Siedepunktbereichen (Fraktionen genannt) in der Destillationsturm entsprechend der Verdampfungskapazität und einige davon Öle werden gemischt. Nach Zugabe von Additiven wird es als Produkt geliefert und a Ein wesentlicher Teil ist der Rohstoff der nachfolgenden Verarbeitungsvorrichtung.

Atmosphärisch und Vakuumdestillation ist der erste Prozess der Erdölverarbeitung in Raffinerien, Rohölverarbeitung genannt, einschließlich drei Verfahren: a. Entsalzung und Dehydratisierung von Rohöl; b. Atmosphärische Destillation; c. Vakuumdestillation.

Rohstoff: Rohöl usw.

Produkte: Naphtha, Gasöl (Gasöl), Restöl, Asphalt, minus einer Linie.

Produktionsprozess:

Rohöl Enthält im Allgemeinen Salz und Wasser, was zu Korrosion der Geräte führen kann. Daher wird das Rohöl vor dem Eintritt zunächst entsalzt und dehydriert Atmosphärendruck und Vakuumdruck, üblicherweise durch Zugabe von Demulgator und Wasser.

Das Rohöl Öl fließt durch den Durchflussmesser, den Wärmeaustausch und die Destillation Turm, um zwei Teile zu bilden. Ein Teil bildet das obere Öl und läuft durch den Kühler und den Durchflussmesser und betritt schließlich den Tankbereich. Dieser Teil ist chemisch Leichtöl (das sogenannte Naphtha); Das Bodenöl wird gebildet und dann durch Der Wärmeaustauschteil tritt in den atmosphärischen Ofen und den atmosphärischen ein Turm, um drei Teile zu bilden, einen Teil Diesel, einen Teil Wachsöl und einen Teil Bodenöl; Das verbleibende Bodenöl fließt durch den Vakuumofen und den Vakuumturm, Weiterverarbeitung, produzieren minus einen Faden, Wachsöl, Rest Öl und Asphalt.

Das jeweilige Ausbeuten: Naphtha (Leichtbenzin oder chemisches Leichtöl) entfielen etwa 1%, Dieselöl etwa 20%, Wachsöl etwa 30%, Restöl und Asphalt machten etwa 42% aus, und die erste Linie machte aus für ungefähr 5% ungefähr.

Atmosphärisch und Vakuumprozesse produzieren keine Benzinprodukte. Darunter Wachsöl und Restöl tritt in den katalytischen Crackprozess ein, um Benzin, Diesel, Kerosin und anderes raffiniertes Öl; Naphtha wird direkt an andere kleine verkauft Unternehmen, um Lösungsmittelöl zu produzieren oder in den nächsten Schritt der Tiefverarbeitung einzutreten, Im Allgemeinen ist es eine katalytische Reformierung, um Lösungsmittelöl herzustellen oder zu extrahieren Verbindung; minus eine Leitung kann das Schmieröl direkt einstellen.

(2) Katalytisches Cracken

Katalytisches Cracken ist der Hauptprozess für Verarbeitung von Schweröl (wie Restöl) zu Leichtöl (Benzin, Kerosin, Diesel) in Gegenwart eines Katalysators und ist die Hauptsekundärverarbeitung Methode im Raffinierungsprozess. Es ist ein chemischer Verarbeitungsprozess.

Im Allgemeinen können nur 10-40% Benzin sein erhalten aus Rohöl nach Atmosphären- und Vakuumdestillation, wie z Kerosin und Dieselöl, und der Rest ist schweres Destillatöl und Rest Öl. Wenn Sie mehr Leichtölprodukte erhalten möchten, müssen Sie eine Leistung erbringen Sekundärverarbeitung an schweren Destillaten und Restöl. Katalytisch Das Cracken ist das am häufigsten verwendete Verfahren zur Herstellung von Benzin und Diesel. Benzin und Diesel werden hauptsächlich durch dieses Verfahren hergestellt. Das ist auch das wichtigste Produktionsglied für allgemeine Erdölraffinerieunternehmen.

Rohstoffe:

Etwa 70% Restöl und Wachsöl, Beim katalytischen Cracken werden im Allgemeinen Vakuumdestillat und Kokswachsöl als Rohware verwendet Materialien, aber da Rohöl immer schwerer wird und die Nachfrage nach Leichtöl steigt, Die meisten petrochemischen Unternehmen beginnen mit dem Hinzufügen von Vakuumrückständen zum Rohmaterial Verwenden Sie sogar direkt atmosphärische Rückstände als Rohstoff für die Raffination.

Produkt:

Benzin, Diesel, Ölschlamm (schwer) Destillatöl), flüssiges Propylen, Flüssiggas; jeder entfiel 42% Benzin, 21,5% Diesel, 5,8% Propylen, 8% Flüssiggas und 12% Ölschlamm.

Produktion Prozess:

Der normale Rückstand und das Wachsöl passieren den Rohölpuffertank in die Steigleitung, den Absetzer und den Regenerator, um Öl zu bilden und Gas und betreten den Fraktionierungsturm.

Ein Teil des Öls und Gases gelangt in das Rohöl Benzinturm, Absorptionsturm und Luftkompressor in das Kondensationsöl Tank, geht durch den Reabsorptionsturm, Stabilisierungsturm und schließlich raffiniertes Benzin zur Herstellung von Benzin.

Ein Teil des Öls und Gases fließt durch die Fraktionierungsturm und tritt in den Diesel-Stripper ein und verfeinert dann den Diesel Diesel zu produzieren. Ein Teil des Öls und Gases tritt in den Ölschlammkreislauf ein durch den Fraktionierungsturm und erzeugt schließlich Ölaufschlämmung.

Ein Teil des Öls und Gases gelangt in die Flüssigkeit Kohlenwasserstoffpuffertank durch den Fraktionierungsturm, geht durch den Entschwefelungsadsorptionstank, Sandfilterturm, Wasserwaschtank, Entschwefelungsextraktionsturm, Voralkali-Waschtank, Aminrückgewinnung Vorrichtung, Entschwefelungsextraktionsturm, Pufferturm und schließlich Eintritt in die flüssiger Kohlenwasserstofftank zur Bildung von Flüssiggas.

Ein Teil des Öls und Gases fließt durch die Flüssigkohlenwasserstoff-Puffertank in den Entpropanisator, Rückflussturm, Entethanisierer, raffinierter Propylenturm und Rückflusstank und gelangt schließlich in den kugelförmiger Tank im Propylenbereich zur Bildung von flüssigem Propylen. Die Flüssigkeit Propylen wird in der Polypropylenwerkstatt zu Polypropylen weiterverarbeitet.

(3) Verzögerte Verkokung

Verkokung verwendet schweres Restöl mit Wasserstoffmangel (wie Vakuum-Restöl, gerissen) Restöl und Asphalt usw.) als Rohstoffe für die Wärmeleitung Crackreaktionen bei hohen Temperaturen (400-500 ° C). Durch die Crackreaktion a Ein Teil des Restöls wird in gasförmige Kohlenwasserstoffe und Leichtöl umgewandelt. Aufgrund der Kondensationsreaktion wird ein anderer Teil des Restöls umgewandelt in Cola. Einerseits, weil die Rohstoffe schwer sind und enthalten eine beträchtliche Menge an aromatischen Kohlenwasserstoffen, andererseits die Reaktion Die Bedingungen für die Verkokung sind strenger, so dass die Kondensationsreaktion berücksichtigt wird für einen großen Anteil und produziert mehr Koks.

Verkokung (als Verkokung bezeichnet) ist eine tiefe thermischer Crackprozess, und es ist auch eines der Mittel zur Behandlung von Rückständen Öl. Es ist das einzige technologische Verfahren, das Petrolkoks produzieren kann und kann nicht durch einen anderen Prozess ersetzt werden. Insbesondere das Besondere Der Bedarf bestimmter Industrien an hochwertigem Petrolkoks hat die Verkokungsprozess, um immer eine wichtige Position in der Raffinerieindustrie einzunehmen.

Rohstoffe:

Verzögerte Verkokung und katalytisches Cracken sind ähnliche Entkohlungsverfahren zur Änderung des Kohlenwasserstoffverhältnisses von Erdöl. Die Rohstoffe für die verzögerte Verkokung können Schweröl, Restöl oder sogar sein Asphalt und die Qualitätsanforderungen der Rohstoffe sind relativ niedrig. Der Hauptumwandlungsprozess von Restöl ist verzögertes Verkoken und Hydrocracken.

Produkt:

Die Hauptprodukte sind Wachsöl, Diesel, Koks, Naphtha und einige Gase. Die jeweiligen Anteile sind: Wachsöl macht aus 23-33%, Diesel 22-29%, Koks 15-25%, Naphtha 8-16%, 7-10% Gas, 1-3% Öl Ablehnung.

Produktion Prozess:

Der Produktionsprozess der verzögerten Verkokung Einheit ist in zwei Teile unterteilt: Verkokung und Entkochung. Verkokung ist eine kontinuierliche Betrieb und Entkochen ist ein intermittierender Vorgang. Da industriell Anlagen haben in der Regel zwei oder vier Kokstürme, der gesamte Produktionsprozess ist noch Dauerbetrieb.

· Das Rohöl wird vorgewärmt und der Koksrohstoff (Vakuumrückstand) tritt zuerst in den Rohstoffpuffertank ein und wird dann gepumpt in den Konvektionsabschnitt des zu erhitzenden Heizofens auf etwa 340 ~ 350 ℃.

· Das vorgewärmte Rohöl gelangt in den Boden des Fraktionierungsturm und tauscht Wärme mit dem Öl und Gas aus, das von der Koksturm im Fraktionierungsturm (die Temperatur am Boden des Turm überschreitet nicht 400 ° C).

· Das Speiseöl und das Umlauföl werden aus dem abgepumpt Boden des Fraktionierungsturms zusammen, in den Strahlungsabschnitt von gepumpt den Heizofen mit einer Heißölpumpe auf die für die Verkokungsreaktion (ca. 500 ℃) und Betreten Sie dann den Koksturm von unten durch das Vierwegeventil, um ihn zu tragen aus der Verkokungsreaktion.

· Der Rohstoff reagiert im Koksturm zu Koks und sammelt sich im Koksturm. Das Öl und das Gas treten in die Fraktionierung ein Turm von der Spitze des Koksturms. Nach dem Wärmeaustausch mit dem Rohöl wird die Gas, Benzin, Diesel und Wachsöl werden durch Fraktionierung erhalten. Das zirkulierendes Öl am Boden des Turms und die Rohstoffe werden verkokst Reaktion zusammen.

(4) Hydrocracken

Hydrocracking ist ein Hydrierungsweg in der Erdölverarbeitungsprozess. Es ist Wasserstoff von außen in die Anwesenheit eines Katalysators zur Erhöhung des Wasserstoff-Kohlenstoff-Verhältnisses des Öls.

Hydrocracken ist im Wesentlichen ein organisches Kombination von Hydrierung und katalytischem Cracken. Einerseits kann es Umwandlung von Schwerölen in Leichtöle wie Benzin, Kerosin und Diesel durch Crackreaktionen. Auf der anderen Seite kann es das gleiche verhindern als katalytisches Cracken. Es wird eine große Menge Koks produziert und der Schwefel Verunreinigungen durch Chlor und Sauerstoffverbindungen im Rohmaterial können durch entfernt werden Hydrierung zur Sättigung des Olefins.

Das Grundprinzip der Schwerölbeleuchtung ist die Änderung der relativen Molekülmasse und des Wasserstoff-Kohlenstoff-Verhältnisses von Öl Produkte und die relative Molekülmasse und das Wasserstoff-Kohlenstoff-Verhältnis sind oft gleichzeitig geändert. Es gibt zwei Möglichkeiten, den Wasserstoff-Kohlenstoff zu ändern Verhältnis der Ölprodukte, eines ist die Dekarbonisierung und das andere ist die Hydrierung.

Rohstoff: Schweröl usw.

Produkt: Leichtöl (Benzin, Kerosin, Diesel oder Rohstoff für die Katalyse knacken, knacken zu Olefin)

Produktionsprozess:

Nach dem unterschiedlichen Zustand der Katalysator im Reaktor kann es in Festbett, Siedebett und unterteilt werden Hängebett.

(1) Festbett-Hydrocracken

Das Festbett bedeutet, dass das Granulat Der Katalysator wird in den Reaktor gegeben, um ein statisches Katalysatorbett zu bilden. Das Futter Öl und Wasserstoff gelangen nach Erhitzen und Druck in das Reaktionssystem erhöht, um die Reaktionsbedingungen zu erreichen, und dann einer Hydrorefinierung unterzogen werden, um Schwefel, Stickstoff, Sauerstoffverunreinigungen und Diolefine entfernen und dann unterziehen Hydrocrackreaktion. Nach dem Abkühlen des Reaktionsprodukts wird es abgetrennt und drucklos gemacht und fraktioniert wird das Zielprodukt aus dem Gerät gesendet, und das Gas mit höherem Wasserstoffgehalt (80%, 90%) wird abgetrennt und als verwendet zirkulierender Wasserstoff.

Nicht umgewandeltes Öl (genannt Schwanzöl) kann sein teilweise recycelt, vollständig recycelt oder nicht gleichzeitig recycelt.

(2) Wirbelschicht-Hydrocracken

Das Fließbett (auch expandiertes Bett genannt) Verfahren besteht darin, die Fluidströmungsrate zu verwenden, um einen Katalysator mit einer bestimmten zu treiben Teilchengröße, um ein Gas-, Flüssigkeits- und Feststoff-Dreiphasenbett zu bilden, so dass Wasserstoff, Speiseöl und Katalysator werden vollständig kontaktiert, um das zu vervollständigen Hydrierungsreaktionsprozess.

Der Fließbettprozess kann roh verarbeitet werden Materialien mit hohem Metallgehalt und Kohlenstoffrückstandswert (wie Vakuum Rückstand). Und es kann Schweröl tief umwandeln; aber die Reaktion Die Temperatur ist höher und liegt im Allgemeinen im Bereich von 400 bis 450 ° C.

Diese Art von Prozess ist relativ kompliziert und wurde in China nicht industrialisiert.

(3) Hydrierung des Schwebebettes (Aufschlämmungsbettes) Prozess

Der Schwebebettprozess ist eine Hydrierung Prozess, der wieder Aufmerksamkeit erlangt hat, um sich an sehr minderwertige Rohstoffe anzupassen Materialien. Das Prinzip ähnelt dem eines Fließbettes. Das Grundlegende Das Verfahren besteht darin, den feinen Pulverkatalysator mit den Rohstoffen vorzumischen und dann Betreten Sie den Reaktor mit Wasserstoff, um von unten nach oben zu fließen. Der Katalysator ist suspendiert in der flüssigen Phase für die Hydrocrackreaktion. Die Reaktionsprodukte zusammen aus der Oberseite des Reaktors herausfließen.

Das Gerät kann verschiedene schwere Rohöl verarbeiten Öl und gewöhnliche Rohölrückstände, aber die Geräteinvestition ist groß. Der Prozess befindet sich noch in der Forschungs- und Entwicklungsphase von China.

(5) Lösungsmittelentasphaltierung

Lösungsmittelentasphaltierung ist a Erdölraffinierungsverfahren zur Verarbeitung von Schweröl. Der Prozess dauert schwer Öl wie Vakuumrückstände als Rohmaterial und verwendet Kohlenwasserstoffe wie Propan und Butan als Lösungsmittel zur Extraktion. Der Extrakt ist entasphaltiertes Öl Es kann als Rohstoff für schweres Schmieröl oder Rissbildung verwendet werden entölter Asphalt aus dem Raffinat kann als Straßenasphalt oder anderes verwendet werden Zwecke.

Lösungsmittelentasphaltierung ist eine Vorbehandlung Prozess des minderwertigen Restöls. Die Extraktionsmethode ist ein Erdöl Produktveredelungsprozess, der Gummi und Asphalt aus dem Vakuumrückstand entfernt (manchmal auch aus atmosphärischen Rückständen) durch Destillation von Rohöl erhalten zur Herstellung von entasphaltiertem Öl bei der Herstellung von Erdölasphalt.

Rohmaterial: Schweröl wie Vakuumrückstände oder atmosphärische Rückstände

Produkt: Entasphaltiertes Öl usw.

Produktionsprozess:

Einschließlich Extraktion und Lösungsmittel Wiederherstellung. Der Extraktionsteil nimmt im Allgemeinen eine einstufige Extraktion an Verfahren, kann aber auch zweistufige Extraktionsverfahren anwenden.

Asphalt- und schwere entasphaltierte Öllösungen weniger Propan enthalten. Einmaliges Verdampfen und Abstreifen werden verwendet, um sich zu erholen Propan. Leichte entasphaltierte Öllösungen enthalten mehr Propan. Verwenden Sie Multi-Effekt Verdampfung und Abstreifen oder kritische Rückgewinnung und Abstreifen zur Rückgewinnung von Propan Energieverbrauch zu reduzieren.

Der kritische Wiederherstellungsprozess verwendet die Eigenschaften von Propan, die nahe an der kritischen Temperatur und leicht sind höher als der kritische Druck (die kritische Temperatur von Propan beträgt 96,8 ° C, der kritische Druck beträgt 4,2 MPa), die Löslichkeit von Öl ist nahe am Minimum und seine Dichte ist auch nahe am Minimum. , Damit dass sich das leicht entasphaltierte Öl und der größte Teil des Propans absetzen und im kritischen Turm getrennt, wodurch Verdunstung und Kondensation vermieden werden Prozess des Propans, wodurch der Energieverbrauch reduziert wird.

(6) Hydrorefinierung

Der Hydrorefinierungsprozess ist ein allgemeiner Begriff zur katalytischen Aufbereitung verschiedener Ölprodukte unter Wasserstoff Druck. Es bezieht sich auf die Hydrogenolysereaktion verschiedener Nichtkohlenwasserstoffverbindungen in Ölprodukten unter bestimmten Bedingungen von Temperatur und Druck, Katalysator und Wasserstoff und dann aus dem Öl entfernt Produkte, um den Zweck von raffinierten Ölprodukten zu erreichen.

Hydrorefinierung wird hauptsächlich zur Raffination verwendet von Ölprodukten, und sein Hauptzweck ist es, die Leistung von Öl zu verbessern Produkte durch Raffination.

Hydrorefinierung bezieht sich im Allgemeinen auf die Wiederaufbereitung bestimmter Erdölprodukte, die die Anforderungen von nicht erfüllen können Verwendung durch einen Hydrierungsprozess, um die angegebene Leistung zu erreichen Indikatoren.

Rohstoffe: Benzin, Diesel, Kerosin, Schmieröl, Erdöl Wachs usw., das schädlichere Verunreinigungen wie Schwefel, Sauerstoff und enthält Stickstoff.

Produkte: raffiniertes und verbessertes Benzin, Diesel, Kerosin, Schmieröl, Erdölwachs und andere Produkte.

Produktionsprozess:

Der Prozessablauf der Hydrorefining im Allgemeinen besteht aus drei Teilen: Reaktionssystem, erzeugter Ölwärmeaustausch, Kühlung, Trennsystem und zirkulierendes Wasserstoffsystem.

Reaktionssystem

Nach dem Ausgangsmaterial wird Öl mit frischem gemischt Wasserstoff und zirkulierender Wasserstoff und tauscht Wärme mit dem Reaktionsprodukt aus, es tritt in einer Gas-Flüssigkeits-Mischphase in den Heizofen ein (diese Methode ist Wasserstoffmischen vor dem Ofen genannt) und wird auf die Reaktionstemperatur erhitzt und tritt in den Reaktor ein.

Die Beschickung des Reaktors kann eine Gasphase sein (bei raffiniertem Benzin) oder Mischphase (bei raffiniertem Diesel oder Öl schwerer als Diesel). Der Katalysator im Reaktor ist im Allgemeinen in Schichten zu gepackt Erleichterung der Injektion von kaltem Wasserstoff zur Steuerung der Reaktion Temperatur. Das Gemisch aus zirkulierendem Wasserstoff und Öl geht durch jede Stufe des Katalysatorbettes für die Hydrierungsreaktion.

Ölwärmeaustausch erzeugen, kühlen und Trennsystem

Das Reaktionsprodukt kommt aus dem Boden des Reaktors und tritt nach dem Erhitzen in den Hochdruckabscheider ein Austausch und Kühlung.

Vor dem Kühler Hochdruckwäsche Wasser wird in das Produkt injiziert, um das Ammoniak und einen Teil des Wasserstoffs aufzulösen durch die Reaktion erzeugtes Sulfid.

Das Reaktionsprodukt wird vom Öl getrennt und Gas in einem Hochdruckabscheider. Das abgetrennte Gas zirkuliert Wasserstoff. Neben der Hauptkomponente Wasserstoff gibt es eine geringe Menge von gasförmigen Kohlenwasserstoffen (nicht kondensierbares Gas) und Schwefelwasserstoff nicht in Wasser gelöst; die abgetrennte Flüssigkeit Das Produkt ist hydriertes Öl, in was auch eine kleine Menge gasförmiger Kohlenwasserstoffe und Schwefelwasserstoff sind aufgelöst;

Nach der Dekompression tritt das erzeugte Öl ein den Niederdruckabscheider, um gasförmige Kohlenwasserstoffe und andere weiter abzutrennen Komponenten, und das Produkt wird durch die in qualifizierte Produkte getrennt Fraktionierungssystem.

Zirkulierendes Wasserstoffsystem

Nach dem zirkulierenden Wasserstoff trennte sich von Der Hochdruckabscheider passiert den Lagertank und den Umlauf Wasserstoffkompressor, ein kleiner Teil (ca. 30%) tritt direkt in den Reaktor als kalter Wasserstoff, und der größte Teil des Restes wird zum Mischen mit dem Speiseöl und geschickt im Gerät recycelt. Um die Reinheit des Kreislaufs zu gewährleisten Wasserstoff und vermeiden die Anreicherung von Schwefelwasserstoff im System, a Ein Schwefelwasserstoff-Rückgewinnungssystem wird üblicherweise verwendet. Im Allgemeinen Ethanolamin wird verwendet, um Schwefelwasserstoff und die reiche Flüssigkeit zu absorbieren und zu entfernen (Absorption Flüssigkeit) wird regeneriert und recycelt. Der desorbierte Schwefelwasserstoff wird an geschickt die Schwefelproduktionseinheit zur Rückgewinnung von Schwefel und der gereinigte Wasserstoff ist zur Verwendung recycelt.

(7) Katalytische Reformierung

Reformierung: Die Umlagerung von Kohlenwasserstoffen Moleküle in eine neue Molekülstruktur.

Katalytische Reformiereinheit: Geradeauslauf verwenden Benzin (d. h. Naphtha) oder eine Mischung von sekundär verarbeitetem Benzin als Rohprodukt Materialien, Dehydrocyclisierung, Hydrocracken und Isomerisierung unter die Wirkung eines Katalysators (Platin oder Polymetall) Der Hauptzweck ist es, aromatische C6 ～ C9-Produkte herstellen oder Benzin mit hoher Oktanzahl und Verwendung von reformierendem Nebenprodukt Wasserstoff für thermische Zwecke Rissbildung und verzögerte Verkokung der Sekundärverarbeitung. Hydrierung von Benzin oder Dieselöl.

Rohstoff: Naphtha (Leichtbenzin, chemisches Leichtöl, stabilisiert Leichtöl), das in der Regel in Ölraffinerien hergestellt wird, und manchmal die Produkt kann an der Stabilisierungsstation der Ölförderung hergestellt werden Pflanze. Naphtha von guter Qualität hat einen niedrigen Schwefelgehalt und die Farbe ist nah zu farblos.

Produkte: Benzin mit hoher Oktanzahl, Benzol, Toluol, Xylol und andere Produkte (diese) Produkte sind die Hauptrohstoffe für die Herstellung von synthetischen Kunststoffen, synthetischer Kautschuk, synthetische Fasern usw.) und eine große Menge an Nebenprodukten Wasserstoff.

Produktionsprozess:

Nach den Grundprinzipien von katalytische Reformierung, meistens ein kompletter Satz von reformierenden Industrieanlagen besteht aus zwei Teilen: Rohstoffvorbehandlung und katalytische Reformierung. Das Der Reformer zur Herstellung von Aromaten besteht ebenfalls aus zwei Teilen: Aromatenextraktion und Aromatenrektifikation.

Rohstoffvorbehandlung

Der Rohstoff wird in eine Destillation geschnitten Bereich geeignet für Reformierungsanforderungen und Verunreinigungen schädlich für die Katalysator werden entfernt.

Die Vorbehandlung besteht aus drei Teilen: Entfernung, Vorfraktionierung und Vorhydrierung von Vorarsen.

Katalytische Reformierung

Katalytische Reformierung ist die Verwendung von Multimetall (Platinrhenium, Platiniridium, Platinzinn) Katalysatoren in den vorbehandelten raffiniertes Öl zur Umlagerung der Rohölmoleküle unter bestimmten Temperaturen und Druckbedingungen zur Erzeugung von naphthenischer Dehydrierung und Aromaten Hauptreaktionen wie chemische Umwandlung und Isomerisierung sind angestrebt Erhöhung der Produktion von Aromaten oder Erhöhung des Oktanwertes von Benzin.

Die Reaktionssystemprozesse sind weit verbreitet in Industriereformer können in zwei Kategorien unterteilt werden: Festbettreaktor semi-regenerativer Prozess und Fließbettreaktor kontinuierlich regenerativ Prozess.

Als Ventil Hersteller Cowinns Viton gefüttert Absperrklappe an Shell geliefert.