Tecnologia di controllo non distruttivo delle valvole

Tecnologia di controllo non distrUTtivo delle valvole

Panoramica delle prove non distruttive

1.NDT si riferisce a un mETodo di prova applicato a materiali o componenti senza danneggiare o influenzare le loro prestazioni future o l'uso previsto.

2.NDT è in grado di rilevare difetti interni e superficiali in materiali o componenti, misurare caratteristiche e dimensioni geometriche e determinare la composizione interna, la struttura, le proprietà fisiche e le condizioni di materiali o componenti.

3.NDT è applicabile nella progettazione del prodotto, nella selezione dei materiali, nella produzione, nell'ispezione finale e nell'ispezione in servizio (manutenzione). Svolge un ruolo ottimale nel bilanciare il controllo della qualità e la riduzione dei costi. Inoltre, gli NDT aiutano a garantire il funzionamento sicuro e/o l'uso efficace dei prodotti.

Tipi di metodi di prova non distruttivi

1. Le prove non distruttive comprendono molti metodi già effettivamente applicabili. Sulla base di diversi principi fisici o degli oggetti e scopi dell'ispezione, le prove non distruttive possono essere approssimativamente classificate nei seguenti metodi:

a) Metodi radiografici:

Esami radiografici a raggi X e gamma

Esame radioscopico

Test di tomografia computerizzata

Esame radiografico dei neutroni

b) Metodi acustici

Test ad ultrasuoni

Test sulle emissioni acustiche

Test acustici elettromagnetici

c) Metodi elettromagnetici:

Test delle correnti parassite

Test di perdita di flusso

d) Metodi di superficie:

Test con particelle magnetiche

Test con liquidi penetranti

Test visivo

e) Metodi di prova delle perdite:

f) Metodi a infrarossi:

test termografici a infrarossi

Nota: nuovi metodi NDT possono essere sviluppati e utilizzati in qualsiasi momento, quindi potrebbero esistere anche altri metodi NDT.

2. I metodi NDT convenzionali si riferiscono ai metodi NDT attualmente ampiamente utilizzati e consolidati, che sono: test radiografici (RT), test a ultrasuoni (UT), test con correnti parassite (ET), test con particelle magnetiche (MT) e test con liquidi penetranti (P.T).

Precauzioni di sicurezza

Alcuni metodi NDT possono produrre o essere accompagnati da sostanze come radiazioni radioattive, radiazioni elettromagnetiche, radiazioni ultraviolette, materiali tossici, sostanze infiammabili o volatili e polvere, che possono causare vari gradi di danno al corpo umano. Pertanto, quando si applicano NDT, la protezione e il monitoraggio necessari dovrebbero essere implementati in conformità con le normative o gli standard pertinenti in base ai tipi di sostanze nocive che possono essere generate. Dovrebbero essere adottate le necessarie misure di sicurezza sul lavoro per il personale NDT interessato.

Ambito e limiti dei metodi convenzionali di prova non distruttiva

1.Ogni metodo NDT ha il proprio ambito e i propri limiti e la probabilità di rilevare difetti varia a seconda dei diversi metodi; non sarà al 100% né completamente uguale. Ad esempio, i risultati dei test radiografici e dei test ultrasonici sullo stesso oggetto ispezionato potrebbero non essere del tutto coerenti.

2.Tra i metodi NDT convenzionali, i test radiografici e i test ultrasonici vengono utilizzati principalmente per rilevare difetti interni dell'oggetto ispezionato; i test con correnti parassite e i test con particelle magnetiche vengono utilizzati per rilevare difetti superficiali e vicini alla superficie; il test con penetranti viene utilizzato esclusivamente per rilevare difetti di apertura della superficie.

3. L'esame radiografico è adatto per rilevare difetti volumetrici all'interno dell'oggetto ispezionato, come porosità, inclusioni di scorie, ritiro e allentamento; il test ad ultrasuoni è adatto per rilevare difetti planari all'interno dell'oggetto ispezionato, come crepe, macchie bianche, stratificazione e mancanza di fusione nelle saldature.

4. I test radiografici vengono spesso utilizzati per ispezionare getti e saldature di metalli, come ad esempio Valvola a saracinesca BW 900LB,le sue estremità in bianco e nero sono state testate da RT, mentre i test a ultrasuoni sono comunemente usati per ispezionare pezzi forgiati, profili e saldature di metalli. In termini di capacità di rilevare difetti nelle saldature, i test ad ultrasuoni generalmente superano i test radiografici.

Esami radiografici (RT)

1. Ambito di capacità:

a) In grado di rilevare difetti quali mancanza di fusione, porosità e inclusioni di scorie nelle saldature;

b) In grado di rilevare difetti quali ritiro, inclusioni di scorie, porosità, allentamenti e cricche a caldo nei getti;

c) Può determinare la posizione della proiezione planare e la dimensione dei difetti rilevati, nonché i tipi di difetti.

Nota: lo spessore di penetrabilità dei test radiografici è determinato principalmente dall'energia della radiazione. Per i materiali in acciaio, lo spessore di penetrabilità dei raggi X da 400 kV può raggiungere circa 85 mm, lo spessore di penetrabilità dei raggi gamma cobalto-60 può raggiungere circa 200 mm e lo spessore di penetrabilità dei raggi X ad alta energia da 9 MeV può raggiungere circa 400 mm.

2.Limitazioni:

a) È relativamente difficile individuare difetti nei pezzi fucinati e nei profili;

b) È relativamente difficile individuare piccole crepe e mancanza di fusione nelle saldature.

UT

1. Ambito di capacità:

a) In grado di rilevare difetti quali crepe, macchie bianche, delaminazioni e inclusioni di scorie grandi o dense nei pezzi fucinati;

Nota 1: Le tecniche di trasmissione diretta possono rilevare difetti interni o difetti paralleli alla superficie, con una profondità di rilevamento effettiva massima di circa 1 metro per i materiali in acciaio;

Nota 2: Le tecniche a fascio angolare o le tecniche a onde superficiali possono rilevare difetti che non sono paralleli alla superficie o difetti superficiali.

b) In grado di rilevare difetti quali cricche, mancanza di penetrazione, mancanza di fusione, inclusioni di scorie e porosità nelle saldature;

Nota: in genere vengono utilizzate le tecniche del fascio angolare. Quando si rilevano saldature di acciaio con onde ultrasoniche da 2,5 MHz, la profondità di rilevamento effettiva massima è di circa 200 mm.

c) In grado di rilevare difetti quali crepe, pieghe, delaminazioni e inclusioni di scorie traballanti nei profili (comprese piastre, tubi, barre e altri profili);

Nota: le tecniche di immersione in liquidi sono comunemente utilizzate e le tecniche con fascio ad angolo focalizzato possono essere applicate anche a tubi o barre.

d) In grado di rilevare difetti quali cricche a caldo, cricche a freddo, allentamenti, inclusioni di scorie e ritiro nei pezzi fusi (come parti in acciaio fuso di forma semplice o ghisa a grafite sferoidale con superfici lisce o finiture lavorate a macchina);

e) Può determinare la posizione delle coordinate e la dimensione relativa dei difetti rilevati, ma è più difficile identificare il tipo di difetti.

2. Limitazioni:

a) È relativamente difficile rilevare difetti nei materiali a grana grossa (come getti e saldature di acciaio austenitico);

b) È relativamente difficile rilevare difetti in componenti con forme complesse o superfici ruvide.

ET

1. Ambito della capacità:

a) In grado di rilevare difetti quali incrinature, pieghe, cavità, inclusioni e allentamenti sulla o vicino alla superficie di materiali conduttivi (compresi metalli ferromagnetici e non ferromagnetici, grafite, ecc.);

b) Può determinare la posizione delle coordinate e la dimensione relativa dei difetti rilevati, ma è difficile identificare il tipo di difetti.

2. Limitazioni:

a) Non adatto per materiali non conduttivi;

b) Non è in grado di rilevare difetti interni situati a notevole profondità all'interno di materiali conduttivi;

c) Relativamente difficile da rilevare difetti sulla superficie o vicino alla superficie di componenti con forme complesse.

MT

1. Ambito della capacità:

a) In grado di rilevare difetti quali crepe, pieghe, laminazioni, inclusioni e porosità sulla o vicino alla superficie di materiali ferromagnetici (compresi vari componenti come forgiati, fusioni, saldature e profili);

b) Può determinare la posizione, la dimensione e la forma dei difetti rilevati sulla superficie dell'oggetto ispezionato, ma è difficile accertare la profondità dei difetti.

2. Limitazioni:

a) Non adatto per materiali non ferromagnetici, come acciaio austenitico, rame, alluminio e altri materiali;

b) Non è in grado di rilevare difetti interni situati a notevole profondità nei materiali ferromagnetici.

PT

1. Ambito della capacità:

a) In grado di rilevare difetti superficiali aperti come crepe, pieghe, allentamenti e fori di spillo in materiali metallici e materiali densi non metallici;

b) Può determinare la posizione, la dimensione e la forma dei difetti rilevati sulla superficie dell'oggetto ispezionato, ma è difficile accertare la profondità dei difetti.

2. Limitazioni:

a) Non adatto per materiali sciolti e porosi;

b) Impossibile rilevare difetti interni e/o vicini alla superficie del materiale quando la superficie non è aperta.