Tecnologia de testes não destrutivos de válvulas

Tecnologia de testes não destrEUAivos de válvulas

Visão geral dos testes não destrutivos

1.NDT refere-se a um método de teste aplicado a materiais ou componentes sem danificar ou impactar seu desempenho futuro ou uso prETendido.

2.NDT pode detectar defeitos internos e superficiais em materiais ou componentes, medir características e dimensões geométricas e determinar a composição interna, estrutura, propriedades físicas e condições de materiais ou componentes.

3.NDT é aplicável em design de produto, seleção de materiais, fabricação, inspeção final e inspeção em serviço (manutenção). Ele desempenha um papel ideal no equilíbrio entre controle de qualidade e redução de custos. Além disso, o END ajuda a garantir a operação segura e/ou o uso eficaz dos produtos.

Tipos de métodos de testes não destrutivos

1. Os END abrangem muitos métodos que já são efetivamente aplicáveis. Com base em diferentes princípios físicos ou nos objetos e finalidades da inspeção, os END podem ser categorizados aproximadamente nos seguintes métodos:

a) Métodos Radiográficos:

Testes radiográficos de raios X e raios gama

Teste radioscópico

Teste de tomografia computadorizada

Teste radiográfico de nêutrons

b) Métodos Acústicos

Teste ultrassônico

Teste de emissão acústica

Teste acústico eletromagnético

c) Métodos Eletromagnéticos:

Teste de corrente parasita

Teste de vazamento de fluxo

d) Métodos de Superfície:

Teste de partículas magnéticas

Teste de líquido penetrante

Teste visual

e) Métodos de teste de vazamento:

f) Métodos Infravermelhos:

testes termográficos infravermelhos

Nota: Novos métodos de END podem ser desenvolvidos e utilizados a qualquer momento, portanto, outros métodos de END também podem existir.

2. Os métodos convencionais de END referem-se aos métodos de END atualmente amplamente utilizados e bem estabelecidos, que são: Teste Radiográfico (RT), Teste Ultrassônico (UT), Teste de Correntes Parasitas (ET), Teste de Partículas Magnéticas (MT) e Teste Penetrante. (PT).

Precauções de segurança

Certos métodos de END podem produzir ou ser acompanhados por substâncias como radiação radioativa, radiação eletromagnética, radiação ultravioleta, materiais tóxicos, substâncias inflamáveis ​​ou voláteis e poeira, que podem causar vários graus de danos ao corpo humano. Portanto, ao aplicar os END, a proteção e o monitoramento necessários devem ser implementados de acordo com os regulamentos ou padrões relevantes com base nos tipos de substâncias nocivas que podem ser geradas. As medidas de segurança ocupacional necessárias devem ser tomadas para o pessoal relevante de END.

Escopo e limitações dos métodos convencionais de testes não destrutivos

1.Cada método de END tem seu próprio escopo e limitações, e a probabilidade de detecção de defeitos varia de acordo com os diferentes métodos; não será 100% nem completamente igual. Por exemplo, os resultados dos testes radiográficos e dos testes ultrassônicos no mesmo objeto inspecionado podem não ser totalmente consistentes.

2. Entre os métodos convencionais de END, os testes radiográficos e os testes ultrassônicos são usados ​​principalmente para detectar defeitos internos do objeto inspecionado; testes de correntes parasitas e testes de partículas magnéticas são usados ​​para detectar defeitos superficiais e próximos à superfície; o teste de penetrante é usado exclusivamente para detectar defeitos de abertura de superfície.

3. O teste radiográfico é adequado para detectar defeitos volumétricos dentro do objeto inspecionado, como porosidade, inclusões de escória, encolhimento e frouxidão; o teste ultrassônico é adequado para detectar defeitos planares dentro do objeto inspecionado, como rachaduras, manchas brancas, camadas e falta de fusão em soldas.

4. O teste radiográfico é frequentemente usado para inspecionar peças fundidas e soldas de metal, como Válvula gaveta BW 900LB, suas extremidades BW foram testadas por RT, enquanto o teste ultrassônico é comumente usado para inspecionar peças forjadas, perfis e soldas de metal. Em termos da capacidade de detectar defeitos em soldas, os testes ultrassônicos geralmente superam os testes radiográficos.

Teste Radiográfico (RT)

1. Escopo de capacidade:

a) Capaz de detectar defeitos como falta de fusão, porosidade e inclusões de escória em soldas;

b) Capaz de detectar defeitos como retração, inclusões de escória, porosidade, frouxidão e trincas a quente em peças fundidas;

c) É capaz de determinar a localização da projeção plana e o tamanho dos defeitos detectados, bem como os tipos de defeitos.

Nota: A espessura de penetrabilidade dos testes radiográficos é determinada principalmente pela energia da radiação. Para materiais de aço, a espessura de penetrabilidade dos raios X de 400 kV pode atingir aproximadamente 85 mm, a espessura de penetrabilidade dos raios gama de cobalto-60 pode atingir aproximadamente 200 mm, e a espessura de penetrabilidade dos raios X de alta energia de 9 MeV pode atingir aproximadamente 400 milímetros.

2. Limitações:

a) É relativamente difícil detectar defeitos em peças forjadas e perfis;

b) É relativamente difícil detectar pequenas fissuras e falta de fusão nas soldas.

UT

1. Escopo de capacidade:

a) Capaz de detectar defeitos como trincas, manchas brancas, delaminações e inclusões de escória grandes ou densas em peças forjadas;

Nota 1: As técnicas de transmissão direta podem detectar defeitos internos ou paralelos à superfície, com profundidade máxima de detecção efetiva de cerca de 1 metro para materiais de aço;

Nota 2: Técnicas de feixe angular ou técnicas de ondas superficiais podem detectar defeitos que não são paralelos à superfície ou defeitos superficiais.

b) Capaz de detectar defeitos como trincas, falta de penetração, falta de fusão, inclusões de escória e porosidade em soldas;

Nota: Normalmente, são utilizadas técnicas de feixe angular. Ao detectar soldas de aço com ondas ultrassônicas de 2,5 MHz, a profundidade efetiva máxima de detecção é de aproximadamente 200 mm.

c) Capaz de detectar defeitos como trincas, dobras, delaminações e inclusões escamosas de escória em perfis (incluindo placas, tubos, barras e outros perfis);

Nota: Técnicas de imersão em líquido são comumente usadas, e técnicas de feixe angular focalizado também podem ser aplicadas a tubos ou barras.

d) Capaz de detectar defeitos como trincas a quente, trincas a frio, frouxidão, inclusões de escória e retração em peças fundidas (como peças de aço fundido de formato simples ou ferro fundido de grafite esferoidal com superfícies lisas ou acabamentos usinados);

e) Pode determinar a localização das coordenadas e o tamanho relativo dos defeitos detectados, mas é mais difícil identificar o tipo de defeitos.

2. Limitações:

a) É relativamente difícil detectar defeitos em materiais de granulação grossa (como peças fundidas e soldas de aço austenítico);

b) É relativamente difícil detectar defeitos em componentes com formas complexas ou superfícies rugosas.

ET

1. Escopo de capacidade:

a) Capaz de detectar defeitos como rachaduras, dobras, buracos, inclusões e folgas na superfície ou próximo à superfície de materiais condutores (incluindo metais ferromagnéticos e não ferromagnéticos, grafite, etc.);

b) É capaz de determinar a localização das coordenadas e o tamanho relativo dos defeitos detectados, mas é difícil identificar o tipo de defeitos.

2. Limitações:

a) Não adequado para materiais não condutores;

b) Não consegue detectar defeitos internos localizados a uma profundidade considerável em materiais condutores;

c) Relativamente difícil detectar defeitos na superfície ou próximo à superfície de componentes com formatos complexos.

MT

1. Escopo de capacidade:

a) Capaz de detectar defeitos como rachaduras, dobras, laminações, inclusões e porosidade na superfície ou próximo à superfície de materiais ferromagnéticos (incluindo vários componentes como forjados, fundidos, soldas e perfis);

b) É capaz de determinar a localização, o tamanho e a forma dos defeitos detectados na superfície do objeto inspecionado, mas é difícil determinar a profundidade dos defeitos.

2. Limitações:

a) Não é adequado para materiais não ferromagnéticos, como aço austenítico, cobre, alumínio e outros materiais;

b) Não é possível detectar defeitos internos localizados a uma profundidade considerável em materiais ferromagnéticos.

PT

1. Escopo de capacidade:

a) Capaz de detectar defeitos superficiais abertos, como rachaduras, dobras, folgas e furos em materiais metálicos e materiais não metálicos densos;

b) É capaz de determinar a localização, o tamanho e a forma dos defeitos detectados na superfície do objeto inspecionado, mas é difícil determinar a profundidade dos defeitos.

2. Limitações:

a) Não é adequado para materiais soltos e porosos;

b) Não é possível detectar defeitos internos e/ou próximos à superfície do material quando a superfície não está aberta.