Tecnología de pruebas no destructivas de válvulas

Tecnología de pruebas no destructivas de válvulas

Descripción general de las pruebas no destructivas

1.NDT se refiere a un método de prueba aplicado a materiales o componentes sin dañar ni afectar su desempeño fUtahuro o uso previsto.

2.NDT puede dhora del esteectar defectos internos y superficiales en materiales o componentes, medir características y dimensiones geométricas y determinar la composición interna, estructura, propiedades físicas y condiciones de materiales o componentes.

3.NDT es aplicable en el diseño de productos, selección de materiales, fabricación, inspección final e inspección en servicio (mantenimiento). Desempeña un papel óPTimo en el equilibrio del control de calidad y la reducción de costos. Además, los END ayudan a garantizar el funcionamiento seguro y/o el uso eficaz de los productos.

Tipos de métodos de prueba no destructivos

1. Los END abarcan muchos métodos que ya son efectivamente aplicables. Según diferentes principios físicos o los objetos y propósitos de la inspección, los END se pueden clasificar a grandes rasgos en los siguientes métodos:

a) Métodos Radiográficos:

Pruebas radiológicas de rayos X y gamma.

Pruebas radioscópicas

Pruebas de tomografía computarizada

Pruebas radiográficas de neutrones

b) Métodos acústicos

Pruebas ultrasónicas

Pruebas de emisiones acústicas

Pruebas acústicas electromagnéticas.

c) Métodos Electromagnéticos:

Prueba de corrientes de Foucault

Prueba de fuga de fundente

d) Métodos de superficie:

Pruebas de partículas magnéticas

Pruebas de líquidos penetrantes

Pruebas visuales

e) Métodos de prueba de fugas:

f) Métodos Infrarrojos:

pruebas termográficas infrarrojas

Nota: Se pueden desarrollar y utilizar nuevos métodos de END en cualquier momento, por lo que también pueden existir otros métodos de END.

2. Los métodos de END convencionales se refieren a los métodos de END actualmente ampliamente utilizados y bien establecidos, que son: pruebas radiográficas (RT), pruebas ultrasónicas (UT), pruebas de corrientes de Foucault (ET), pruebas de partículas magnéticas (MONTE) y pruebas de penetrantes. (PT).

Precauciones de seguridad

Ciertos métodos de END pueden producir o ir acompañados de sustancias como radiación radiactiva, radiación electromagnética, radiación ultravioleta, materiales tóxicos, sustancias inflamables o volátiles y polvo, que pueden causar diversos grados de daño al cuerpo humano. Por lo tanto, al aplicar END, se debe implementar la protección y el monitoreo necesarios de acuerdo con las regulaciones o normas pertinentes basadas en los tipos de sustancias nocivas que puedan generarse. Se deben tomar las medidas de seguridad ocupacional necesarias para el personal relevante de END.

Alcance y limitaciones de los métodos de prueba no destructivos convencionales

1.Cada método de END tiene su propio alcance y limitaciones, y la probabilidad de detectar defectos varía según los diferentes métodos; No será 100% ni completamente igual. Por ejemplo, los resultados de las pruebas radiográficas y ultrasónicas en el mismo objeto inspeccionado pueden no ser del todo consistentes.

2. Entre los métodos convencionales de END, las pruebas radiográficas y las pruebas ultrasónicas se utilizan principalmente para detectar defectos internos del objeto inspeccionado; las pruebas de corrientes parásitas y pruebas de partículas magnéticas se utilizan para detectar defectos superficiales y cercanos a la superficie; La prueba de penetrantes se utiliza únicamente para detectar defectos de apertura de superficies.

3. Las pruebas radiográficas son adecuadas para detectar defectos volumétricos dentro del objeto inspeccionado, como porosidad, inclusiones de escoria, contracción y holgura; Las pruebas ultrasónicas son adecuadas para detectar defectos planos dentro del objeto inspeccionado, como grietas, puntos blancos, capas y falta de fusión en las soldaduras.

4. Las pruebas radiográficas se utilizan a menudo para inspeccionar piezas fundidas y soldaduras de metales, como Válvula de compuerta BW 900LBSus extremos BW fueron probados por RT, mientras que las pruebas ultrasónicas se usan comúnmente para inspeccionar forjas, perfiles y soldaduras de metal. En términos de la capacidad de detectar defectos en las soldaduras, las pruebas ultrasónicas generalmente superan a las pruebas radiográficas.

Pruebas Radiográficas (RT)

1.Alcance de la capacidad:

a) Capaz de detectar defectos como falta de fusión, porosidad e inclusiones de escoria en las soldaduras;

b) Capaz de detectar defectos tales como contracción, inclusiones de escoria, porosidad, holgura y grietas en caliente en piezas fundidas;

c) Puede determinar la ubicación de la proyección plana y el tamaño de los defectos detectados, así como los tipos de defectos.

Nota: El espesor de penetrabilidad de las pruebas radiográficas está determinado principalmente por la energía de la radiación. Para materiales de acero, el espesor de penetrabilidad de los rayos X de 400 kV puede alcanzar aproximadamente 85 mm, el espesor de penetrabilidad de los rayos gamma de cobalto-60 puede alcanzar aproximadamente 200 mm y el espesor de penetrabilidad de los rayos X de alta energía de 9 MeV puede alcanzar aproximadamente 400 milímetros.

2.Limitaciones:

a) Es relativamente difícil detectar defectos en forjas y perfiles;

b) Es relativamente difícil detectar pequeñas grietas y falta de fusión en las soldaduras.

UT

1.Alcance de la capacidad:

a) Capaz de detectar defectos tales como grietas, manchas blancas, delaminaciones e inclusiones de escoria grandes o densas en piezas forjadas;

Nota 1: Las técnicas de transmisión directa pueden detectar defectos internos o defectos paralelos a la superficie, con una profundidad de detección efectiva máxima de aproximadamente 1 metro para materiales de acero;

Nota 2: Las técnicas de haz angular o de onda superficial pueden detectar defectos que no son paralelos a la superficie o defectos superficiales.

b) Capaz de detectar defectos tales como grietas, falta de penetración, falta de fusión, inclusiones de escoria y porosidad en las soldaduras;

Nota: Normalmente se utilizan técnicas de haz en ángulo. Al detectar soldaduras de acero con ondas ultrasónicas de 2,5 MHz, la profundidad de detección efectiva máxima es de aproximadamente 200 mm.

c) Capaz de detectar defectos tales como grietas, pliegues, delaminaciones e inclusiones de escoria escamosa en perfiles (incluyendo placas, tuberías, barras y otros perfiles);

Nota: Las técnicas de inmersión en líquido se utilizan habitualmente y también se pueden aplicar técnicas de haz de ángulo enfocado a tuberías o barras.

d) Capaz de detectar defectos tales como grietas en caliente, grietas en frío, holguras, inclusiones de escoria y contracción en piezas fundidas (como piezas de acero fundido de forma simple o hierro fundido de grafito esferoidal con superficies lisas o acabados mecanizados);

e) Puede determinar la ubicación de las coordenadas y el tamaño relativo de los defectos detectados, pero es más difícil identificar el tipo de defectos.

2. Limitaciones:

a) Es relativamente difícil detectar defectos en materiales de grano grueso (como fundiciones y soldaduras de acero austenítico);

b) Es relativamente difícil detectar defectos en componentes con formas complejas o superficies rugosas.

ET

1. Alcance de la capacidad:

a) Capaz de detectar defectos como grietas, pliegues, picaduras, inclusiones y holguras en o cerca de la superficie de materiales conductores (incluidos metales ferromagnéticos y no ferromagnéticos, grafito, etc.);

b) Puede determinar la ubicación de las coordenadas y el tamaño relativo de los defectos detectados, pero es difícil identificar el tipo de defectos.

2. Limitaciones:

a) No apto para materiales no conductores;

b) No puede detectar defectos internos ubicados a una profundidad considerable dentro de materiales conductores;

c) Relativamente difícil detectar defectos en la superficie o cerca de la superficie de componentes con formas complejas.

MT

1. Alcance de la capacidad:

a) Capaz de detectar defectos como grietas, pliegues, laminaciones, inclusiones y porosidad en o cerca de la superficie de materiales ferromagnéticos (incluidos diversos componentes como forjas, piezas fundidas, soldaduras y perfiles);

b) Puede determinar la ubicación, el tamaño y la forma de los defectos detectados en la superficie del objeto inspeccionado, pero es difícil determinar la profundidad de los defectos.

2. Limitaciones:

a) No apto para materiales no ferromagnéticos, como acero austenítico, cobre, aluminio y otros materiales;

b) No puede detectar defectos internos ubicados a una profundidad considerable dentro de materiales ferromagnéticos.

PT

1. Alcance de la capacidad:

a) Capaz de detectar defectos superficiales abiertos como grietas, pliegues, holguras y poros en materiales metálicos y materiales densos no metálicos;

b) Puede determinar la ubicación, el tamaño y la forma de los defectos detectados en la superficie del objeto inspeccionado, pero es difícil determinar la profundidad de los defectos.

2. Limitaciones:

a) No apto para materiales sueltos y porosos;

b) No puede detectar defectos internos y/o cercanos a la superficie del material cuando la superficie no está abierta.