Explicación de terminología de la caldera (Parte 20)

Explicación de terminología de la caldera (Parte 20)

191. La limpieza química de la caldera es una técnica que utiliza métodos químicos para eliminar varios depósitos, óxidos metálicos y otras impurezas del sistema de agua de agua de una caldera, al tiempo que forma una película protectora en la superficie metálica. Es una medida técnica importante para reducir la corrosión, la mala transferencia de calor y la contaminación del sábado de agua causada por la escala y los depósitos en la superficie de calentamiento, asegurando así la operación segura y económica de la caldera. El proceso de limpieza generalmente utiliza medios ácidos, también conocidos como encinebleros. Para unidades recién construidas, elimina principalmente escamas de óxido de alta temperatura formadas dentro de los tuberías de la superficie de calentamiento durante el rodamiento, y borra los lubricantes introducidos durante el mecanizado, así como los productos de óxido, la escoria de soldadura, la grasa, la arena y otras impurezas generadas durante el almacenamiento, el transporte y la instalación. Para las calderas en funcionamiento, elimina principalmente depósitos como escala de calcio-magnesio, escala de óxido de hierro, escala de cobre, escala de silicato y depósitos de aceite de la superficie de calentamiento de metal en el lado del agua. El alcance de la limpieza química para nuevas calderas se determina principalmente en función de los parámetros de la caldera, las características estructurales y el grado de óxido dentro de las tuberías. En general, para las calderas de tambor con una presión de salida del sobrecalentador de 9.8MPa y más, la limpieza química debe llevarse a cabo antes de la puesta en marcha. Para los sobrevejecimientos y los reproductores severamente corroídos, también se puede realizar la limpieza química, siempre que se tomen medidas para evitar bolsas de gas en tuberías verticales y la acumulación de productos de corrosión en tuberías dobladas. Si la corrosión del sistema de condensado y el sistema de agua de alimentación de alta presión es menor, la limpieza química es innecesaria: el lavado de agua desalinada química es suficiente. Por lo general, esto incluye el sistema de acero de agua "S de la caldera, con ciclos de limpieza determinados por la vida útil y la cantidad de depósitos en las tuberías. Cuando los niveles de depósito exceden los valores límite, se deben considerar la limpieza química. El intervalo de limpieza también debe ajustarse de acuerdo con el tipo de caldera, la presión de trabajo, el tipo de combustible, el espesor de depósito, la composición y las características, los incidentes de la calidad del agua anormales durante la operación y los inspecciones internos durante los resultados de los inspecciones de sobrehaza sobre los sistemas de los sistemas sobre los sistemas de los sistemas sobre los sistemas de los sistemas sobre los sistemas de los sistemas sobre los componentes, los componentes de los sistemas sobre los sistemas de los sistemas sobre los sistemas de los sistemas sobre los sistemas sobre los sistemas de los sistemas sobre los sistemas de los sistemas de sobrehaza, los componentes sobre los componentes de los sistemas de los sistemas de los sistemas de la operación y los resultados de la operación y los resultados de la operación y los resultados de los resultados. Válvula de bola de fundición ASTM B148 UNS C95800 Juega un papel fundamental para garantizar el control de flujo seguro y efectivo durante estos procesos.

192. La combustión en el horno de la caldera es el proceso de alimentar combustible y aire preparados en el horno, donde, bajo ciertas condiciones de temperatura y tiempo, se produce una oxidación intensa, emitiendo luz y calor, y produciendo productos de combustión. La combustión de la caldera implica no solo reacciones químicas, sino también fenómenos físicos como el flujo, la transferencia de calor y la transferencia de masa, que interactúan con las reacciones químicas.

193. El ajuste de la combustión de la caldera asegura que el combustible alimentado al horno se queme de manera oportuna, completa, estable y continua a través de diversos métodos de regulación. Al cumplir con los requisitos de carga de la unidad, tiene como objetivo optimizar las condiciones de combustión. La calidad de las condiciones de combustión de la caldera afecta significativamente la eficiencia económica, la seguridad operativa del equipo de la caldera, toda la central eléctrica y la protección ambiental atmosférica. En las modernas unidades de energía de carbón a gran escala, mejorar la eficiencia de la caldera en un 1% puede reducir el consumo de carbón estándar de la planta en 3–4 g/(kW · h).

194. La carga mínima de la caldera para la combustión estable (relación de retorno de la caldera) es la generación mínima de vapor que una unidad de caldera puede mantener la combustión continua y estable sin combustible auxiliar. Para las calderas a carbón, se refiere a la tasa de evaporación más baja, expresada como un porcentaje de la carga nominal, en la que se puede mantener la combustión estable sin soporte de petróleo. Si la carga cae por debajo de este punto, la temperatura de la llama del horno disminuye, lo que lleva a la inestabilidad de la llama o incluso al llamado.

195. La prueba de la protección de enclavamiento de la unidad implica ajustar y probar las características de los dispositivos de protección de enclavamiento para confirmar el funcionamiento adecuado de los circuitos de protección de enclavamiento. Asegura que cuando se producen condiciones de operación anormales durante el inicio, la parada o la ejecución de equipos unitarios, el equipo y el personal relevantes están protegidos a través de las acciones de protección de enclavamiento correspondientes. Las centrales de energía térmica tienen sistemas como el viaje principal de combustible (MFT) y los enclavamientos, la protección de enclavamiento de la turbina, el desprendimiento de carga rápida de la unidad (FCB), el rechazo de carga (RB) y los sistemas de enlace para las principales máquinas auxiliares. Los dispositivos de protección de enclavamiento realizan funciones de detección, juicio, configuración y ejecución, típicamente compuestas de hardware como relés, aunque los sistemas basados ​​en software que utilizan microcomputadoras han surgido en los últimos años.

196. La prueba de rendimiento de la unidad implica determinar el rendimiento operativo real de la unidad, que se puede clasificar en el rendimiento del diseño y el rendimiento operativo real. El propósito de las pruebas de rendimiento de la unidad es obtener la eficiencia de ejecución real en varios puntos de carga como una verificación del rendimiento del diseño, y para la aceptación del equipo, la finalización del modelo, la mejora, la orientación operativa y el envío económico. Las pruebas de rendimiento de la unidad incluyen pruebas de rendimiento de la caldera y pruebas de rendimiento del generador de turbinas. De acuerdo con el contenido y el número de elementos de prueba, las pruebas de rendimiento se pueden dividir en pruebas de rendimiento integrales y de ítems. Se realizan pruebas de rendimiento de un solo elemento para obtener datos de rendimiento específicos, evaluar los parámetros individuales o resolver problemas de rendimiento particulares. Sin embargo, las pruebas de rendimiento de la unidad generalmente se refieren a pruebas de rendimiento integrales.

197. El inicio de parámetros deslizantes es un método combinado de inicio de boiler máquina utilizado para sistemas unitados. En este método, a medida que los parámetros de vapor de la caldera aumentan gradualmente, la turbina se enrolla, acelera y se carga. Cuando los parámetros de vapor de la caldera alcanzan los valores nominal, la turbina también logra su carga nominal. Algunas unidades usan el precalentamiento del eje antes de rodar, y durante el rodamiento, se seleccionan parámetros relativamente altos, alrededor de 4.0–5.0MPA y 300–350 ° C, por lo tanto, también se conoce como arranque de parámetros medios.

198. El cierre de parámetros deslizantes a menudo se usa para apagados planificados de grandes calderas y conjuntos de generadores de turbinas para mantenimiento. Su característica principal es que, con las válvulas reguladoras completamente abiertas, la caldera reduce la presión y la temperatura del vapor, mientras que la turbina reduce la carga. A medida que disminuyen los parámetros de vapor y la carga, los componentes de la unidad se enfrían de manera más rápida y uniforme, acortando el tiempo de enfriamiento después del apagado y permitiendo trabajos de mantenimiento anteriores. La operación específica generalmente implica reducir primero la carga de la unidad al 80-85% del valor nominal, ajustar los parámetros de vapor de la caldera al límite inferior de la asignación operativa, abrir completamente las válvulas de regulación de la turbina, ejecutar de manera estable durante un período, realizar preparaciones de apagado y conmutación del sistema, y ​​luego disminuir la temperatura, presión y carga de acuerdo con una curva de deslizamiento prescrito. Las tasas de temperatura de vapor y presión disminuyen varían en todo el proceso: más lentas a altas cargas y más rápidas a cargas más bajas. Cuando la carga cae a un nivel muy bajo, la caldera se apaga, la turbina se tropieza y el generador está desconectado.

199. La temperatura teórica de combustión se refiere a la temperatura alcanzada en condiciones adiabáticas cuando los materiales combustibles (principalmente carbono e hidrógeno) en el combustible reaccionan completamente con la cantidad mínima teórica requerida de aire para formar óxidos estables como CO₂ y H₂O.

200. La potencia térmica se refiere al calor liberado por la combustión de combustible en el horno, expresado como Q = BQR, donde B es el consumo de combustible (kg/s), y QR es el valor calorífico más bajo del combustible (kJ/kg).