Explicación de terminología de la caldera (Parte 19)

Explicación de terminología de la caldera (Parte 19)

181. Operación de presión variable: la operación de presión variable se refiere a mantener la válvula reguladora de entrada de la turbina completamente abierta o parcialmente abierta, y ajustar la presión de vapor de la salida de la caldera (mientras mantiene la temperatura constante) para cumplir con los requisitos de carga de la red eléctrica. Esto también se conoce como operación de presión deslizante. Tipos de operación de presión variable: de acuerdo con cómo se abre la válvula de regulación de la entrada de la turbina durante los cambios de carga, la operación de presión variable se puede clasificar en una operación de presión variable pura, operación de presión variable de estrangulamiento y operación de presión variable compuesta.

Operación de presión variable pura: en este modo, la válvula de regulación de la entrada de la turbina está completamente abierta en todo el rango de variación de carga, y la caldera ajusta la presión de vapor principal para que coincida con los cambios de carga. Sin embargo, este modo implica un retraso significativo, una mala adaptabilidad de la carga y no puede cumplir con los requisitos de regulación de frecuencia. Además, a cargas bajas, con la válvula completamente abierta y baja presión de vapor, la eficiencia del ciclo de la unidad disminuye significativamente. Además, durante tales operaciones, los componentes como la válvula de verificación de obleas de doble placa Inconel 625 son cruciales para manejar vapor de alta temperatura y alta presión para garantizar un rendimiento y confiabilidad óptimos en estas condiciones variables.

Operación de presión variable de estrangulamiento: en condiciones de funcionamiento normales, la válvula reguladora de entrada de la turbina no está completamente abierta, sino estrangulada. A medida que aumenta la carga, la válvula se abre completamente, utilizando el almacenamiento de energía de la caldera para lograr un aumento rápido de la carga. Posteriormente, a medida que aumenta la presión de vapor de la caldera, la válvula vuelve a su posición original. Este modo de operación resuelve el problema de retraso en la operación de presión variable pura. Sin embargo, las pérdidas de estrangulamiento durante el funcionamiento normal pueden reducir la eficiencia económica de la unidad. En tales casos, utilizando componentes avanzados como el Inconel 625 Válvula de retención de obleas de placa dual Ayuda a mantener la estabilidad del sistema al administrar efectivamente el flujo de vapor y la presión.

Operación de presión variable compuesta: este modo de operación combina operaciones de presión variables y constantes. Para las turbinas con regulación de la boquilla, hay tres combinaciones: (1) operación de presión variable de baja carga, operación de presión constante de alta carga; (2) Operación de presión variable de alta carga, operación de presión constante de baja carga; (3) Operación de presión constante de carga alta y baja, con operación de presión variable en cargas intermedias.

182. Sistema de control coordinado de la unidad de generador de turbinas de caldera (CCS): Cuando una unidad generadora de caldera y turbina forma una unidad combinada, el sistema de control coordinado ajusta automáticamente la caldera y el generador de turbinas para adaptarse a los cambios de carga de la red eléctrica mientras mantiene la operación segura y estable de la unidad S. Este sistema, también conocido como control integrado de caldera-turbina, asegura que cuando cambia el requisito de carga, la abertura de la válvula de la turbina s y la tasa de combustión de la caldera (y otros parámetros) se ajustan simultáneamente. Esto minimiza la desviación dinámica de la presión de vapor de entrada de la turbina y proporciona una respuesta de potencia más rápida.

183. BOILER MODO DE ALTO: Este método de control ajusta la potencia de la turbina mientras ajusta la presión de vapor de la caldera. Cuando cambia la carga de la cuadrícula, el sistema de control automático de la turbina ajusta la válvula de regulación para cambiar la potencia de salida del generador de turbina. Esto hace que la presión de vapor en la entrada de la turbina cambie, lo que incita al sistema de control automático de la caldera para ajustar la tasa de combustión de la caldera (y otros parámetros de alimentación como el flujo de flujo de alimentación, etc., etc. para mantener la presión de vapor de la turbina en la presión del set de la turbina. Cuando la carga cambia, pero con grandes desviaciones dinámicas en la presión de vapor de la turbina.

184. Modo de turbina: este método de control ajusta la potencia de la caldera mientras la turbina ajusta la presión de vapor. Cuando cambia la carga, el sistema de control automático de la caldera ajusta la tasa de combustión (y otros parámetros) para cambiar la presión de vapor. Una vez que cambia la presión de vapor, el sistema de control automático de la turbina ajusta la abertura de la válvula de regulación para mantener la presión de vapor de la turbina en el valor establecido y ajusta simultáneamente la potencia de salida del generador de turbina. La característica de este modo de control es una desviación dinámica más pequeña en la presión de vapor, pero una respuesta de potencia más lenta.

185. Reducción de la carga automática (Runeback, RB): Cuando hay una falla en parte del equipo auxiliar de la caldera o turbina, el comando de carga disminuye automáticamente a un nivel apropiado a una velocidad preestablecida, lo que permite que la unidad continúe funcionando a una carga más baja.

186. CUTA DE CASO (FCB): en el caso de una falla en el sistema eléctrico o de turbina (por ejemplo, la desconexión del generador y la cuadrícula), esta operación reduce la carga al nivel mínimo de que la caldera puede mantener un funcionamiento estable, de modo que después de que se limpie la falla, la carga se puede aumentar rápidamente. Después de emitir el comando FCB, el sistema de control coordinado cambia al control manual, mientras que el sistema de control de derivación de la turbina y el sistema de gestión de quemadores de calderas también se coordinan para garantizar la estabilidad.

187. Sistema de control distribuido (DCS): basado en microprocesadores y microcomputadoras, un sistema de control distribuido integra tecnología informática, tecnología de comunicación de datos, tecnología de pantalla de pantalla CRT y tecnología de control automático. Se utiliza para la gestión centralizada y el control descentralizado del proceso de producción. El DCS consiste en estaciones de control distribuidas durante todo el proceso de producción, cada una utilizando un microprocesador para controlar una parte del proceso y unirse a través de un sistema de comunicación de datos con la sala de control central, por lo tanto, también se conoce como sistema de control distribuido total (TDCS).

188. Sistema de adquisición de datos (DAS): este sistema recopila y procesa los parámetros y estados operativos de la unidad, y se utiliza para la generación de visualización, alarma e informes.

189. Sistema de control de secuencia de equipos auxiliares (SCS): un sistema de control que gestiona el control de inicio/parada y la protección entrelazada del equipo auxiliar principal de la Unidad.

190. Prueba hidrostática de Boiler: para verificar la tensión y resistencia térmica de la caldera, se realiza una prueba hidrostática general después de que se instalan las superficies de calentamiento y las tuberías. Esta prueba incluye todas las tuberías y válvulas de vapor desde la entrada del agua de alimentación hasta la válvula de vapor principal o la válvula de entrada de la turbina. Si hay una caldera de recalentamiento secundaria, el sistema de vapor secundario también sufre una prueba hidrostática. La presión de prueba está de acuerdo con las especificaciones del fabricante. El agua desionizada se usa para la prueba y para evitar la corrosión del equipo, se agrega una cierta cantidad de amoníaco o amina durante el proceso de ingesta de agua. Dado que se requiere una gran cantidad de agua, se calcula el volumen de agua para la prueba y se preparan contenedores temporales de almacenamiento de agua. Si se produce una fuga durante la prueba, el agua debe drenarse antes de que se puedan hacer las reparaciones. Por lo tanto, se realiza una prueba preliminar de presión del aire antes de la prueba hidrostática. Dado que las fugas de aire a una velocidad mucho más alta que el agua, la presión de aire se establece entre 0.3 y 0.5 MPa para garantizar que no se realicen fugas, después de lo cual se lleva a cabo la prueba hidrostática.