Acht Probleme hinter Kesselschlackentladungsschwierigkeiten

Acht Probleme hinter Kesselschlackentladungsschwierigkeiten

Ursachen und Lösungen von Schlackenentladungsproblemen

Das Problem einer schwierigen Schlackeentladung in Kessel kann im Allgemeinen auf mehrere Schlüsselursachen zurückgeführt werden, darunter: Blockierung der Luftverteilungsplatte, Blockade oder Leckage des Schlackenrohrs, Verstopfung innerhalb des Schlackenkühlers, Blockade des Schlackenausschusses, Obstruktion beim Auslass des Slag-Entfernungsvorgangs, der Fehlanweisung des Schlauchs, und dem Slag-Slag-Slag-Slag. Diese Probleme werden häufig von Kesselbenutzern und Wartungsteams auftreten, einschließlich China Druckdichtung Gate Ventil Lieferanten, die sich oft mit verwandten Systemfehlern befassen. Dieser Abschnitt enthält eine kurze Erklärung und Analyse jedes Problems.

1. Blockage an der Luftverteilungsplatte Schlackeauslass
Schlackenauslässe auf der Luftverteilungsplatte sind im Allgemeinen von zwei Arten: Seitenschlackentladung und Bodenschlitzentladung. Obwohl die Mechanismen der Blockierung weitgehend ähnlich sind, gibt es geringfügige Unterschiede. Der untere Schlackenauslass befindet sich im aktiven Fluidisierungsbereich in der Mitte der Luftverteilungsplatte. Es zeichnet sich durch energische Fluidisierung, eine dünne viskose Schicht, ein hohes Anteil großer Partikel und einen relativ hohen Gehalt an frischem Kraftstoff aus. Umgekehrt haben Seitenschlackenauslässe typischerweise weniger große Partikel, eine schwächere Fluidisierung, eine dünne viskose Schicht und weniger frische Kraftstoff.

Die Blockade am unteren Auslass wird häufig durch große Partikel verursacht, die zusammenquetern und eine Barriere am Schlackeabflussanschluss bilden. Dies kann gelindert werden, indem eine gerichtete Windkappe mit dem Schlackenauslass und einem hochtemperaturbeständigen ringförmigen kurzen Röhrchen hinzugefügt wird, der etwas höher ist als die Oberfläche der Luftverteilungsplatte, die hilft, große Klumpen zu zerstreuen und die Schlackenentladung zu verbessern. Wenn sich unverbrannter frischer Kraftstoff ansammelt und eine klebrige Schicht in der Nähe des Auslasss bildet, während in der Windkammer Luftlecks auftreten, kann ein lokalisiertes Coking auftreten, wodurch der Schlackenweg blockiert wird. Die Lösung besteht darin, lokale Luftlecks zu beseitigen und die Kraftstoffverteilung zu verbessern, um eine direkte Akkumulation von frischem Kraftstoff an der Auslass zu verhindern.

Bei Seitengeschäften unterscheiden sich die Ursachen und Lösungen aufgrund ihrer Merkmale. Blockaden können weiterhin auftreten, da große Partikel, die das Auslass jammen,. In solchen Fällen können die lokale Expansion oder die Zugabe von Leitblechen helfen, und auch Richtfluidisierungsdüsen können berücksichtigt werden. Zu den häufigen Ursachen gehören auch ein festgefahrenes Kegelventil, ein blockiertes Schlackenrohr oder um gefallene feuerfeste Materialien, die alle die Schluagentladung einschränken oder stoppen können.

2. Blockage oder Leckage im Schlackenrohr
Im Vergleich zur Bodenentladung trägt die Seitenschlackentladung weniger feine frische Brennstoffpartikel und führt somit zu einem geringeren Verbrennungsverlust. Darüber hinaus hat es weniger Einfluss auf die Gleichmäßigkeit des Bettes, was zu einer besseren Temperaturkonsistenz führt, was es zu einer bevorzugten Option für große Luftverteilungsplatten macht. Die Seitenentladung leistet jedoch weniger effektiv bei der Entfernung großer, unverbrannter Partikel. Das Schlackenrohr für die Seitenentladung fehlt häufig einen vertikalen Winkel, wodurch die Entladungseffizienz verringert wird. Daher wird die Installation eines manuellen Reinigungsanschlusses außerhalb des Ofens für die Notaufnahme empfohlen.

Schlackenrohre, wenn nicht ordnungsgemäß wassergekühlt, können unter langfristige Hochtemperaturkorrosion leiden. Sobald ein Metallversagen auftritt, können sich Luftlecks bilden, was zu einer schwachen Fluidisierung, einer lokalisierten Kokierung und einem verringerten Schlackefluss führt. Eine schwere Leckage hat möglicherweise keinen Einfluss auf die Schlacke, kann jedoch gefährliche Fliegsfunken erzeugen und Sicherheit und Umweltgefahren darstellen. In einigen CFB -Kesseln ist dieses Problem üblich. Das Auftragen von feuerfestem Gussguss zum Schutz des Rohrs kann die Korrosion beschleunigen.

Im Gegensatz zu vertikalen Rohre im Bodenabfluss haben Seitenleitungen einen abgewinkelten Design. Wenn dieser Winkel nicht ausreicht, ist der Schlackefluss eingeschränkt. Viele Benutzer haben den Winkel angepasst und wassergekühlte Jacken hinzugefügt, nachdem sie Kegelventile entfernt haben, um dieses Problem zu lösen.

3. Blockage im Schlackenkühler
Der luftwasser kombinierte innere Kühlschlackkühler, typischerweise ein sprudelnder oder pneumatischer Typ, kämpft mit großgroßen Partikeln und macht ihn für minderwertige Brennstoffe wie Ölschiefer oder Kohle-Gangwangs, die häufig in chinesischen CFB-Kesseln verwendet werden, ungeeignet. Selbst beim Verbrennen von Rohkohle kann das Kraftstoffvorbereitungssystem häufig keine Partikelgröße von 0–8 mm mit einer Schnittgröße von 1,8 bis 2,5 mm aufrechterhalten, was es dem Kühler schwierig macht, ordnungsgemäß zu arbeiten.

Common causes of blockage include: remote control failure or sensor errors, unexpected tripping of the slag cooler fan, oversized particles, degraded coal quality, sudden ash surges due to return feeder collapse, leakages causing wet ash, blocked slag inlet/outlet, cone valve failures, insufficient air supply, air chamber dust leakage, poorly designed internal flow paths, damaged or blocked wind caps, or leaks in the fan outlet Kanal.

4. Blockage innerhalb des Schlackenablöses
Wenn innerer Kühlwasser im Schlackeablöser aussieht, wird die Bodenasche nass und klebrig und behindert die Entladung. Weitere Ursachen sind unzureichende Drehgeschwindigkeit, ferngesteuerte Versagen, unzureichender Kühlwasserfluss, schlechtes Gerätedesign, schlechte Kohlequalität, Rückzugsabbruchkollaps, beschädigte Spiralblätter, motorische Fehler, Getriebe, Getriebeprobleme und Einlass-/Auslassrohrblockade. Alle erfordern eine zielgerichtete Behandlung, und tägliche Inspektionen sollten sich darauf konzentrieren, diese Probleme frühzeitig zu identifizieren und zu lösen.

Bei Trommelschlackenablößen ist die Aufrechterhaltung des Unterdrucks innerhalb der Trommel von Vorteil. Dies wird normalerweise erreicht, indem der Economizer Ash Hopper über ein Hauptrohr unter Verwendung mehrerer Ablagerungen mit Verzweigungsrohren mit Kontrollventilen ausgeglichen wird. Stabiler Unterdruck verbessert den Partikelfluss, die Kühlungseffizienz und die Versiegelungsleistung.

5. Blockage oder Leckage an Schlackenentladungsauslässen
Zu den allgemeinen Ursachen gehören Fremdkörper, die in die Schlachtauslass eintreten, Risse in der Nähe des Auslasss, verbleibende feuerfeste Gusselemente, zu kleiner Auslassdurchmesser oder stromabwärts gelegene Fehlern von Ausrüstungen.

6.Malfunktion von Schlackenausrüstungen
Die meisten Fördersysteme umfassen Schaberförderer, vertikale oder geneigte Aufzüge und Futtermittel. Die häufigsten Probleme sind Förder- oder Aufzugsaustroming, die durch schlechte Ausrichtung, schwache oder deformierte Teile, motorische Fehler, harte Partikel, die den Pfad, den Pfad, die Hochtemperaturverformung oder eine Fehlausrichtung des gesamten Systems verkleinern. Viele dieser Probleme werden durch minderwertige Geräte von Herstellern ohne Abnutzung verursacht, die die Kosten senken.

7. Diffkultien bei der Entladung von Schlacke Silo
Dies ist häufig auf eine schlechte Installation oder Auswahl der Geräte zurückzuführen, was zu Qualitätsfehlern führt. Typische Probleme sind steckige Teleskoprohre, fehlfunktionende Schlackentore, fehlerhafte Verdrängungssensoren, seltene Entleerung, raue oder nicht ordnungsgemäß abgewinkte Siloflächen, übermäßige Feuchtigkeit und nicht verformte Originalstopfen am Rohrende. Diese können Schritt für Schritt durch die Befolgung der Standard -Wartungspraktiken behoben werden.

8. Andere Ursachen für Schlackenblockade
Zusätzliche Ursachen sind: Gefallene feuerfeste gastbare, die Fluidisierung stören, übergroße Kraftstoff- oder Bettmaterialien, Fremdkörper in der Nähe des Auslasss und die durch einen schlechten Betrieb verursachten Koks. In einigen Fällen führt die schlechte Reinigung von Windkappenlöchern oder übrig gebrauchten feuerfestem Material in der Luftkammer während der Installation auch zu einer unvollständigen Fluidisierung oder einer starken Blockade.